比亚迪电池CTO回应闪充伤电池：研发跨度16年我们做了1000次循环验证

在比亚迪的技术研发体系中，如今正式落地的闪充电池并非凭空出现的新技术，其前后累计研发跨度长达16年。

比亚迪电池事业群CTO孙华军在近期专访中提到，闪充技术与第二代刀片电池从来不是一蹴而就的产物，其背后与比亚迪长期搭建的全链条技术创新体系深度融合绑定。

许多动力电池层面的单点技术，在实际落地时往往无法直接装车应用，因为整车搭载并非仅靠单个电芯的技术升级就能实现。

闪充技术的落地覆盖整个闪充全生态，整车端的大量配套系统需要同步完成升级迭代。

行业的真正创新路径，必须从底层技术创新出发，延伸到单品类产品创新，最终落地为全体系的协同创新，整个过程中还需有海量基础研究工作作为支撑。

针对网上流传的闪充会损伤电池的普遍质疑，孙华军直言这一说法完全不能一概而论。

回顾动力电池的发展历程，早年1C、2C充电规格刚推出时，就有不少声音断言快充会损坏电池；等到4C、5C技术落地时，类似的质疑再次出现。每一次充电技术迭代过程中，都会伴随类似的担忧声音。

闪充落地还面临着过去从未遇到的新挑战，传统车企沿用的常规热管理技术，根本无法匹配闪充工况下电池极快的产热速度。比亚迪率先完成了整车全链路热管理系统的迭代，才能跟上闪充对应的高充电功率要求。

这恰恰是刀片电池非常突出的先天优势，它在结构设计层面就天生适应快充场景。

整体结构完全对称，电流从两端同步输出，上下两个面可以同时向外散热，电芯内部集流体的热传导效率极高，热量沿电池高度方向向外散出，整体热阻被压缩到极低水平。

针对闪充工况下电池发热不均匀、极柱两侧温度高而中间区域温度低的行业普遍难题，研发团队专门对第二代刀片电池的尺寸进行了针对性优化。一方面有效降低了电芯的发热内阻，另一方面在更短的传导长度区间内，整包的温度均匀性得到大幅提升。

刀片电池的热管理系统设计也具有天然便利性，研发团队可以针对性地强化发热量更高区域的散热能力，哪里产热多就把哪里的散热能力拉满。这就是刀片电池能率先实现超高闪充速度的核心逻辑，所有优势都源于原生设计。

无论从企业产品安全责任的角度出发，还是为了匹配用户实际使用需求，闪充技术落地之前必须完成海量的全场景测试。除了覆盖电芯、PACK等不同层级的严苛测试外，研发团队还额外设置了远超行业标准的验证工况。

普通消费者日常用车可能一周才完成一次充电，而比亚迪进行的是全负荷加速验证，连续不间断地进行闪充循环，相当于给电池叠加远超日常的运行负荷。

内部设定的全闪充循环测试标准远超行业普遍的500次，直接提升到1000次全闪充循环。

除了常规循环测试外，团队还完成了覆盖极端温差的温度冲击测试：让电池在极短时间内从零下30度的低温环境切换到60度的高温环境，模拟各类极端气温场景下的运行状态。

研发团队还专门贴合国内用户的出行习惯进行定制化场景验证。例如，节假日用户从海南自驾到哈尔滨，结束行程后又立刻从哈尔滨返回海南，全程走高速、全程使用闪充补能的极端场景，全部进行了针对性的模拟循环测试。

在闪充电池研发过程中，比亚迪内部还给研发团队定下了硬性要求：第一台搭载闪充电池的试验车下线后，立即开启全场景路试，全程采用闪充模式补能。路试过程中还要叠加颠簸振动、电流脉冲干扰，验证电池管理系统对剩余电量的计算准确度等，尽可能贴近真实使用场景，观测全周期的电池衰减表现，形成一套完整的系统性验证闭环。

正是由于前置完成了远超行业标准的海量循环测试和全场景可靠性验证，比亚迪才敢于将闪充电池真正打造成可以量产、能大规模装车、面向普通消费者交付的成熟落地技术。

来源：快科技